18.06.2021
Как повысить эффективность производства с помощью цифровых двойников? Один из аспектов существенного снижения издержек современного производства – повышение эффективности обслуживания оборудования и оптимизация технологических процессов. О том, как это сделать, «Первому цифровому» рассказывает Андрей Крылов, директор центра цифровых технологий «КАДФЕМ Си-Ай-Эс».
– В эпоху цифровой трансформации наша компания помогает клиентам внедрять новые технологии индустрии 4.0 на промышленном уровне и предлагает комплексные услуги по созданию цифровых двойников. Хочу подчеркнуть ряд ключевых инициатив, которые способствуют оптимизации технологических процессов на производстве. Это мониторинг технического состояния оборудования в реальном времени, удаленная экспертная поддержка техников в AR и интерактивные цифровые производственные инструкции.
Все большую роль играет наличие цифровых двойников производственного оборудования, позволяющих повысить его эффективность и надежность. Для эксплуатационной и сервисной служб предприятия это дает:
• сокращение операционных затрат. В себестоимости нефти и газа они составляют 25–30%;
• уменьшение времени простоев. Стоимость одного дня незапланированного простоя электрической станции составляет 50 млн руб.;
• снижение издержек. Доля затрат на обслуживание предприятия в операционных издержках горнодобывающих компаний составляет 30–50%.
Внедрение технологий цифрового двойника и AR позволит не только решить эти задачи, но и оптимизировать стратегию обслуживания оборудования, а также повысить надежность и безопасность.
Цифровой двойник на основе системной модели позволяет определять действительные характеристики оборудования в реальном времени и автоматически определять причины отклонений. Эта информация дает возможность планировать обслуживание оборудования по фактическому состоянию, формируя его прогноз по данным системной математической модели. Системная модель верифицируется по состоянию оборудования, работает в непрерывном режиме на основе данных от полевых датчиков и отражает текущий технологический процесс с требуемой точностью.
Среди других задач цифрового двойника могу выделить:
· расширенное представление о технологическом процессе;
· резервирование и виртуализация полевых датчиков;
· выбор оптимального режима эксплуатации с учетом фактического состояния оборудования установки;
· оценку результатов выполнения технического обслуживания и ремонта на основе сравнения эталонных и фактических характеристик оборудования;
· анализ «что, если…» на основе откалиброванной математической модели, описывающей фактическое состояние как оборудования, так и установки в целом.
В результате промышленное производство, внедряющее технологии цифрового двойника и AR, может оперативно оценивать новые технические решения и их влияние на свои процессы; безопасно выявлять риски и узкие места, ограничивающие производительность; оценивать состояние и загрузку оборудования; подбирать оптимальные режимы работы и технические параметры нового оборудования для модернизации производства.
