Вся цифра

30.10.2020

Бережливая цифровизация

Не все современные технологии одинаково полезны для предприятий реального сектора.

Василий Ткачев, руководитель направления «Минеральная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ, уверен, что цифровизация на промышленном производстве должна проводиться не как слепое следование моде, а после вдумчивого и тщательного анализа ее необходимости. Насколько компания придерживается заявленных принципов, судите сами. Слово Василию Ткачеву.


Ежегодно мы наращиваем по 200 дополнительных часов работы оборудования. Производительность труда в среднем по Корпорации составляет 16,89 млн руб. на человека, а на некоторых заводах доходит до 48 млн руб. на каждого сотрудника. Это совокупный эффект от цифровизации, применения принципов бережливого производства и программ по улучшению, действующих у нас на предприятиях.


Сфера услуг на производстве

У каждой промышленной компании вокруг центрального производства существует огромное количество обслуживающих процессов. И их цифровизация вполне закономерна. Например, для составления договора со множеством пунктов, которые предлагает к обсуждению и согласованию каждая из сторон, достаточно представить документ с набором определенных параметров: информация о контрагентах (адреса, названия, организационно-правовая форма), стоимость услуг, предмет и условия и т.д., и составление контракта будет «вписываться» в автоматическую логику. Программа может проанализировать надежность подрядчика всего за несколько секунд, в то время как человеку понадобился бы не один час на изучение судебной практики, статистики, оценку выручки и т.д. Сотруднику остается только вносить данные и на выходе получать готовый документ.


Цифровизация оправдывает себя и при планировании производства. В процессе согласования заказа с клиентом информационная система может быстро проанализировать загрузку оборудования и определить дату производства, а затем – автоматически поставить заказ в план производства.


После выпуска продукция отгружается на склад. При этом система управления складом (WMS) помогает оптимально ее разместить. А при подготовке заказа – подсказывает сотрудникам местонахождение нужного материала и контролирует правильность отгрузки, проверяя отсканированные специалистом идентификационные коды с маркировки. В итоге после внедрения WMS срок нахождения транспорта на заводе сократился на 7%, а производительность труда на складе выросла на 10%. Кстати сказать, инвентаризацию готовой продукции и склада сырья мы также проводим с помощью цифровых технологий – дронов. Получается быстро, точно и без ошибок.


«Цифра» на заводах

Начиная внедрять цифровые технологии на производствах, мы ставили перед собой конкретные цели. Во-первых, улучшение качества и скорости принятия решения. Благодаря цифровизации глубина, детализация и быстрота получения информации повышаются во много раз. Это позволяет принимать решения на более ранних стадиях и увеличивает их гибкость. Так, например, если раньше для сбора и оценки данных о работе линии нам требовалось 12 часов, то сегодня это происходит каждые 30 секунд. Мы одновременно видим параметры готовой продукции, производственного процесса и состояния оборудования. То есть фактически в любой момент времени понимаем, какую продукцию выпускаем (ее качественные характеристики), на каком сырье работаем и что в данный момент происходит с оборудованием.


Во-вторых, исключение рутинных повторяющихся операций. Программа точнее и быстрее, чем человек, выполняет любые функции, а сотрудники могут переключиться на более ответственную и интересную работу. Например, на наших заводах каменной ваты для этих задач используется система MES (Manufacturing Execution System). В конце смены лаборант вносит в программу фактические параметры произведенного материала, и она самостоятельно сравнивает их со спецификацией, а затем формирует отчет с замечаниями. Начальник смены просто нажимает кнопку «завершить смену» и получает готовый документ. Раньше оценкой, сравнением и подготовкой замечаний занимался лаборант, и это отнимало у него продолжительное время. Теперь этот ресурс освободился, и его можно направить на выполнение других задач. Замечания к работе оборудования можно делать в этой же программе. Система сама отправляет их в сервисную службу, а затем выдает дату и время устранения неполадки. Это освобождает сотрудников от необходимости звонить в техподдержку или составлять заказ на устранение неисправности. Все делается автоматически в режиме реального времени.


В-третьих, получение новых знаний там, где человеческий мозг не способен быстро находить взаимосвязи и закономерности. «Цифровые помощники» оперативно их отслеживают и подсказывают сотруднику, когда нужно вмешаться. Например, мы внедряем «машинное зрение», с помощью которого можно опосредованно определять качество продукции. Для этого не придется отправлять материалы на исследование в лабораторию, что, безусловно, отнимает время. Искусственный интеллект при изменении одного из параметров производства сможет сделать вывод и об изменении готового продукта и тут же об этом проинформирует. Это позволяет оперативно устранять сбои, а значит, сократить издержки.


В-четвертых, охрана безопасности труда с помощью прикладных цифровых технологий. Сейчас на предприятии в Ростовской области автоматически контролируется нахождение сотрудников в каске – обязательное требование для нашего производства. Камеры в цехах следят за соблюдением правил работы. Например, при появлении человека в запретных зонах система автоматически отключает там оборудование.


На что сделал ставку ТЕХНОНИКОЛЬ

1. Автоматизация подготовки договоров с контрагентами. Программа проанализирует надежность подрядчика за несколько секунд.


2. «Умное» планирование производства. Информационная система анализирует загрузку оборудования, определяет дату производства, автоматически ставит заказ в план производства.


3. Цифровизация склада. Система управления складом подсказывает сотрудникам местонахождение нужного материала и контролирует правильность отгрузки, проверяя отсканированные специалистом идентификационные коды с маркировки. Инвентаризация готовой продукции и склада сырья проводится с помощью дронов.


4. Сбор данных о производственных линиях. В режиме реального времени сотрудники могут узнать качественные характеристики продукции, которая сейчас выпускается, какое сырье используется и что происходит с оборудованием.


5. Автоматизация рутинных работ. В конце смены лаборант вносит в программу фактические параметры произведенного материала, и она самостоятельно сравнивает их со спецификацией, а затем формирует отчет с замечаниями.


6. «Цифровые помощники». Машинное зрение опосредованно определят качество продукции.

Цифровизация охраны труда. Камеры в цехах следят за соблюдением правил работы.


7. Цифровизация охраны труда. Камеры в цехах следят за соблюдением правил работы.


Наш сайт использует файлы cookie. продолжая пользоваться сайтом, вы соглашаетесь на использование нами ваших файлов cookie.